Transformationsprozess der Reichenbacher Wurstfabrik Walter Schaller

Schritt für Schritt effizienter: Wie die Reichenbacher Wurstfabrik ihre Produktion transformiert

Die Reichenbacher Wurstfabrik ist ein Familienbetrieb aus dem sächsischen Vogtland, mit Wurzeln bis ins 19. Jahrhundert. Ralf Schaller übernahm den Betrieb 2007 in vierter Generation von seinem Vater in einer wirtschaftlichen Schieflage und startete in einen Transformationsprozess, der bis heute anhält.

Ausgangslage und Herausforderung: Der notwendige Neustart

Als Ralf Schaller den Betrieb übernahm, kam dieser nicht nur mit einem großen Schuldenberg, sondern auch mit der Gewissheit: So kann es nicht weitergehen. „Wir mussten das Ruder rumreißen“, erinnert sich Schaller. Also engagierte er einen externen Berater, der die ersten Schritte begleitete und an einer neuen Positionierung arbeitete. Mit der IFS-Zertifizierung, einem international anerkannten Standard zur Sicherung der Qualität und Lebensmittelsicherheit in der Lieferkette, erschloss sich das Unternehmen neue Absatzwege, da die Zertifizierung die Zusammenarbeit mit großen Supermarktketten ermöglichte. 

In dieser Zeit erkannte Schaller auch, dass sich über die Jahre ein großer Investitionsstau gebildet hatte. Als sich das Geschäft stabilisiert hatte, beschloss er deshalb 2013, die Transformation umfassend anzugehen. Die zentrale Frage war dabei: Was können wir tun, um uns als Betrieb zu verbessern?

Strategie und Durchführung: Von der ersten Idee zum Großprojekt

Die erste Antwort fand Schaller direkt im eigenen Produktionsprozess. Bei der Herstellung der Wurstkonserven wird Wasser zur Kühlung der Gläser genutzt. Dieses wurde anschließend nicht weiterverwendet, obwohl auch die Gummis zum Verschließen der Gläser gekühlt werden müssen. Also entwickelte Schaller mit seinen Mitarbeitenden eine Lösung, die das Kühlwasser von den Gläsern zu den Gummis weiterleitet.

Motiviert durch diesen Erfolg suchte er 2016 nach dem nächsten Schritt und stieß gemeinsam mit einer Förderberatung auf ein Programm von KfW und SAB, das die Umstellung der Beleuchtung auf LED unterstützte. 2021 folgte unter Einsatz weiterer Fördermittel das erste Großprojekt: die Modernisierung der Kältetechnik im laufenden Betrieb. Die Anlage arbeitet heute mit Propan als Kältemittel. Gleichzeitig stellte das Unternehmen Heizung und Warmwasser auf Wärmerückgewinnung um.

In den vergangenen Jahren hat Schaller rund 1,5 Millionen Euro in den Familienbetrieb investiert. Neben der neuen Kälteanlage installierte das Unternehmen beispielsweise eine Photovoltaikanlage mit einer Leistung von 100 kWp, die durchschnittlich rund 85.000 kWh Strom im Jahr erzeugt. Rund 92 Prozent des erzeugten Solarstroms verbraucht der Betrieb selbst.  Hinzu kamen eine Doppelladesäule, ein Hybrid- und ein Elektrofahrzeug sowie eine Anlage zur Reinigung der Abluft in der Wursträucherei.

Bei größeren Investitionen hat sich ein fester Prozess etabliert: Nach der Berechnung der anstehenden Kosten folgt der Gang zur Förderberatung, um frühzeitig die verfügbaren Fördermöglichkeiten zu prüfen. 

Ergebnisse: Effizienz, die sich rechnet

Schon die erste Maßnahme zur Weiterverwendung des Kühlwassers spart dem Unternehmen rund 4.000 Euro im Jahr. Auch die späteren Investitionen zeigen Wirkung: Zusammen mit der Umstellung von Heizung und Warmwasser auf Wärmerückgewinnung reduziert die Wurstfabrik nach eigenen Angaben heute den Energieverbrauch in diesem Bereich um rund 35 Prozent. Die Photovoltaikanlage hilft zusätzlich dabei, die Abhängigkeit von externen Energiepreisen zu reduzieren. Laut Schaller amortisiert sie sich bereits nach rund sechs Jahren.

Besonders deutlich zeigt sich die Entwicklung bei der Produktivität. Diese ist in den vergangenen Jahren um mehr als 50 Prozent gestiegen, während die Energiekosten weitgehend konstant gehalten werden konnten. Diesen Kurs möchte Schaller auch künftig beibehalten: „Wir wachsen stetig, seit wir uns in der Transformation befinden. Mit dieser Entwicklung müssen wir auch die Produktionskapazitäten immer wieder erhöhen. Die Effizienzgewinne durch den Einsatz von moderner Technologie sind dabei so groß, dass die Anzahl unserer Mitarbeitenden trotz des Wachstums ebenfalls konstant geblieben ist.“  

Erkenntnisse: Klein anfangen, konsequent weitergehen

Ralf Schaller erinnert sich noch gut an die Zeit, in der er jeden Cent umdrehen musste. Der damalige Investitionsstau war aus seiner Sicht ein wesentlicher Teil des Problems. Eine der wichtigsten Lehren ist für ihn deshalb, notwendige Investitionen nicht dauerhaft aufzuschieben.

Gleichzeitig zeigt die Entwicklung der Reichenbacher Wurstfabrik, dass Transformation nicht mit einem Großprojekt beginnen muss. Am Anfang stand eine vergleichsweise einfache Lösung zur besseren Nutzung des Kühlwassers. Erst danach folgten nach und nach größere Investitionen. 

„Bisher hat mir jede Neuinvestition gezeigt, dass ich am Ende Geld einsparen kann“, resümiert Schaller. Bei der Transformation geht es ihm aber nicht allein um wirtschaftliche Vorteile. Nachhaltigkeit und Klimaschutz versteht Schaller auch als Verantwortung gegenüber kommenden Generationen.

Auch Vernetzung und Austausch spielen für ihn eine wichtige Rolle. Als Vizevorsitzender der Wirtschaftsvereinigung Nördliches Vogtland kommt er regelmäßig mit anderen Unternehmen ins Gespräch und erfährt früh von neuen Entwicklungen.

Ausblick: Weiterdenken statt ausruhen

Für Ralf Schaller ist klar: Man darf sich nicht auf dem Ist-Zustand ausruhen. Die Transformation ist ein kontinuierlicher Prozess, Proaktivität ist gefragt.

Daher steckt die Reichenbacher Wurstfabrik bereits mitten in der Umsetzung ihres nächsten Großprojekts. Ab Ende 2026 soll ein neuer Kutter, also eine Schneidemaschine zur Wurstbrätherstellung, die Energiebilanz weiter verbessern. Das neue Modell verspricht nach Herstellerangaben eine Energieeinsparung von 35 bis 40 Prozent im Vergleich zum Vorgänger.

Für Schaller bleibt wie immer die Frage: Was können wir tun, um uns als Betrieb weiter zu verbessern? Das nächste Projekt steht bereits in den Startlöchern: Die Photovoltaikanlage soll um weitere 100 kWp erweitert und um einen Batteriespeicher mit 150 kW Leistung ergänzt werden.

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